1，   高温的料不能用流纹色母，例如pc，尼龙，pET

2，   流纹色母成型应注意事项：

3，   首次试料时机台温度建议先设定在使用原材料的适温范围．

4，   需确定的机台温度到达后才进行下料生产．

5，   待出5～8模后，看其成品所显现的纹路效果情况，如未达理想效果时再行调整：如纹路少并有颗粒状况时,请调高（约5～10℃）温度.如效果快熔成无纹状况时,请调降（约5～10℃）温度.无论调高或调降后，一样需待5～8模后再看其效果是否达成．机台成型温度越高则纹路越细（上下温差大约在±5～15℃）料管的置料时间也会影响到产品的效果：故如遇停机后，需待温度到达时,将料管中的置留原料洗净后再行生产．射速及压力在于控制纹路的位置．

6，   因色母的比重较重,如纹路效果的分散均集中在外围四周（即靠近进胶点部分纹路较少时），请将射速调慢或将压力第一段调低及第二段调高即可

7，   本公司流纹色母分为硬胶用与软胶用两类。

8，    硬胶用：如ABS、CPPS、SAN、PMMA、AS、HIPS等，加工温度在220-240℃以下；

9，    软胶用：如PP、PVC、HDPE、PE、TPR\EVA等，加工温度在170-200℃以下

10，             用一般的注塑加工条件，再视结果调整操作条件，按规定配比与本白料混合均匀烘干后即可使用。

11，             添加比例：添加比率依产品需求而订（面积小添加多，面积大添加少）

12，             常规比例为：1:25 = 4%（因材料和制品种类而不同）可以自行调整比例。

13，             参考比例：0.5%—4%用户也可按照产品色泽要求自行调配。建议透明效果：0.5％-1.5％：半透明：1.5％-2％：不透明效果：2％-4％

14，             采用高相容性的材料，利用色母与原料之间的不同熔点和流动率，而产生自然的不规则条纹。

15，             客户可以根据需要采用不同色彩的色母，搭配出更为精彩的颜色效果。

16，             该系列产品可用于（ABS、AS、HIPS、GPPS、TPR、PP、PE等）载体和颜料、助剂均经过严格筛选，具有良好的分散性和耐高温，加工稳定性，高温挥发性低，并可改善结晶树脂的加工性。可供注塑挤出挤压工艺。

塑胶产品着色时一般出现的问题及处理方法：1．产品表面起粒：主要原因： ①料筒及模头有杂质； ②温度不正确； ③原料在料筒内加热停留时间太长； ④色母或色粉的分散性未处理好； ⑤过滤网已穿孔。处理方法：把塑机温度调至低于正常温度10 -20℃，开动塑机，用原色塑料树脂以最慢速度重新进行清理工作，必要时把模头拆开清理，并调整好温度，及时更换过滤网。改用分散良好的色母或色粉重新调试。 2．扩散不均匀：主要原因： ①混料不均匀； ②温度不适当； ③色母和原料相溶性差； ④塑机本身塑化效果差； ⑤色母投放比例太小。处理方法：充分搅拌、温度调整适当、更换色母或原材料、更换其他机台生产、调整色母投放比例。 3．经常断料主要原因： ①温度不正确； ②原料亲和性差； ③色母分散太差； ④色母投放比例太高。 处理方法：把温度调较准确、更换所用原料、更换分散优良的色母、降低色母使用比例。 4．颜色有变化：主要原因： ①使用的原材料底色不一致； ②塑机未清洁干净； ③所用的色母或色粉耐温程度低，温度过高时消色； ④下料门未清洁干净； ⑤加工工艺改变； ⑥色母或色粉本身有色差； ⑦水口料搭配不当； ⑧混料机未清洁干净或混料时间未控制好 处理方法：使用与打板时颜色一致的原料及调整好水口料的搭配比例；把塑机、下料门及混料机彻底清洁干净；改用耐温适当、颜色一致的色母或色粉；使用稳定的加工工艺。